Los tipos más comunes de tapones sintéticos son los "moldeados" y los "extrusionados". Visualmente se aprecian las siguientes diferencias: el tapón "moldeado" parece un cilindro bastante regular, de dimensiones variables con las esquinas redondeadas para facilitar la entrada en la botella. No hay interrupciones en la "cutícula" externa formada durante la producción del corcho. La tapa "extruida" parece un cilindro muy regular con ángulos agudos. Este tipo de gorra puede tener una cutícula protectora coextruida. La producción consta de dos fases: en una primera fase, común a los dos tipos de tapones, los gránulos de plástico se mezclan con los agentes de expansión. Posteriormente, la mezcla obtenida ingresa al inyector y se calienta a una temperatura de 180-200°C. Las tapas moldeadas se pueden fabricar utilizando un molde de cámara única o múltiple. Las diferencias observadas están en la homogeneidad de peso y forma del sombrero. En el molde único, gracias a un mejor control del material inyectado y de la temperatura, se obtienen mejores resultados. El punto de inyección en el molde también puede causar diferencias estructurales en la tapa inyectada. Buscamos al máximo, la homogeneidad de la estructura interna sin la presencia de cavidades u ondulaciones que puedan comprometer la efectividad en el cierre. Las tapas “extruidas” se forman por cortes sucesivos y continuos de la pasta fundida parcialmente enfriada. La extrusión se puede comparar como técnica a la producción de pasta. En la producción de tapas "coextruidas", la mezcla plástica se inyecta en una membrana externa previamente formada con el mismo material o con materiales diferentes. Defectos de producción Los principales defectos encontrados en la producción de corchos sintéticos se refieren principalmente a la estructura interna que puede no ser completamente uniforme (y/o tener cavidades más o menos grandes) y la presencia de ondulaciones en la disposición del material. Las bolsas de aire son causadas por el uso incorrecto o la dosificación incorrecta del expansor. Las fases de inicio/fin de procesamiento y enfriamiento del material son las más delicadas y deben ser mantenidas bajo un cuidadoso control. La elección del punto de inyección también puede dar una estructura más o menos uniforme a la tapa. La preferencia por una estructura interna uniforme se justifica por el hecho de que las fuerzas radiales, que se expresan en el cuello de la botella, serán tanto más homogéneas cuanto más perfecta sea la estructura interna del material de espuma que confiere memoria elástica al tapón es mas perfecto. Otros defectos de fabricación se refieren a la uniformidad y constancia de la forma y la ausencia de incisiones o depresiones en la cutícula debidas a grumos de material plástico y/o defectos o desgaste del molde.